정사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리는 간단한 구조, 우수한 충격 저항, 높은 에너지 밀도 및 큰 셀 용량과 같은 많은 장점을 가지고 있습니다. 그들은 항상 국내 리튬 배터리 제조 및 개발의 주요 방향이었으며 시장의 40% 이상을 차지했습니다.
정사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리의 구조는 그림과 같으며 배터리 코어(양극 및 음극 시트, 분리기), 전해질, 쉘, 상단 덮개 및 기타 구성 요소로 구성됩니다.
정사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리 구조
정사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리의 제조 및 조립 과정에서 많은 수의레이저 용접배터리 셀과 커버 플레이트의 소프트 연결 용접, 커버 플레이트 밀봉 용접, 밀봉 못 용접 등과 같은 공정이 필요합니다. 레이저 용접은 각형 파워 배터리의 주요 용접 방법입니다. 높은 에너지 밀도, 우수한 출력 안정성, 높은 용접 정밀도, 손쉬운 체계적 통합 및 기타 여러 장점으로 인해레이저 용접각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리 생산 공정에서 대체할 수 없습니다. 역할.
Maven 4축 자동 검류계 플랫폼섬유 레이저 용접기
상단 커버 씰의 용접 이음새는 정사각형 알루미늄 쉘 배터리에서 가장 긴 용접 이음새이며 용접하는 데 가장 오랜 시간이 걸리는 용접 이음새이기도 합니다. 최근에는 리튬전지 제조 산업이 급속도로 발전하고 있으며, 탑커버 실링 레이저 용접 공정 기술과 그에 따른 장비 기술도 비약적으로 발전하고 있습니다. 장비의 다양한 용접 속도와 성능을 기반으로 탑 커버 레이저 용접 장비와 프로세스를 대략 3개의 시대로 나눕니다. 용접 속도가 100mm/s 미만인 1.0 시대(2015~2017년), 100~200mm/s인 2.0 시대(2017~2018년), 200~300mm/s인 3.0 시대(2019~)입니다. 다음은 시대의 흐름에 따른 기술 발전을 소개합니다.
1. 탑커버 레이저 용접기술 1.0시대
용접 속도＜100mm/초
2015년부터 2017년까지 정책에 힘입어 국내 신에너지차가 폭발적으로 성장하기 시작했고, 전력배터리 산업도 성장하기 시작했다. 그러나 국내 기업의 기술 축적과 인재 보유량은 여전히 상대적으로 적다. 관련 배터리 제조 공정 및 장비 기술도 초기 단계에 있으며, 장비 자동화 수준이 상대적으로 낮은 장비 제조업체는 이제 전력 배터리 제조에 관심을 기울이고 연구 개발에 대한 투자를 늘리기 시작했습니다. 이 단계에서 각형 배터리 레이저 씰링 장비에 대한 업계의 생산 효율성 요구 사항은 일반적으로 6-10PPM입니다. 장비 솔루션은 일반적으로 1kw 파이버 레이저를 사용하여 일반 레이저를 통해 방출합니다.레이저 용접 헤드(그림과 같이) 용접 헤드는 서보 플랫폼 모터 또는 선형 모터에 의해 구동됩니다. 이동 및 용접, 용접 속도 50-100mm/s.
1kw 레이저를 사용하여 배터리 코어 상단 덮개 용접
에서레이저 용접공정은 상대적으로 낮은 용접 속도와 용접의 상대적으로 긴 열주기 시간으로 인해 용융 풀이 흐르고 응고되는 데 충분한 시간을 가지며 보호 가스가 용융 풀을 더 잘 덮을 수 있어 부드럽고 쉽게 얻을 수 있습니다. 아래 그림과 같이 표면 전체에 일관성이 양호하게 용접됩니다.
탑커버 저속용접용 용접심 성형
장비 측면에서는 생산 효율성은 높지 않지만 장비 구조가 상대적으로 간단하고 안정성이 좋으며 장비 비용이 저렴하여 현 단계의 산업 발전 요구를 잘 충족하고 후속 기술의 기반을 마련합니다. 개발.
탑 커버 실링 용접 1.0 시대는 간단한 장비 솔루션, 저렴한 비용 및 우수한 안정성이라는 장점을 가지고 있습니다. 그러나 본질적인 한계도 매우 분명합니다. 장비 측면에서는 모터 구동 용량이 추가 속도 증가 요구를 충족할 수 없습니다. 기술적인 측면에서 단순히 용접 속도와 레이저 출력을 높여 속도를 더 높이면 용접 공정이 불안정해지고 수율이 감소합니다. 속도를 높이면 용접 열 사이클 시간이 단축되고 금속 용융 공정이 더욱 강해집니다. 스패터가 증가하면 불순물에 대한 적응성이 나빠지고 스패터 구멍이 발생할 가능성이 높아집니다. 동시에 용융 풀의 응고 시간이 단축되어 용접 표면이 거칠어지고 일관성이 감소합니다. 레이저 스폿이 작으면 열 입력이 크지 않고 스패터를 줄일 수 있지만 용접 깊이 대 폭 비율이 크고 용접 폭이 충분하지 않습니다. 레이저 스폿이 크면 용접 폭을 늘리기 위해 더 큰 레이저 출력을 입력해야 합니다. 크지만 동시에 용접 스패터가 증가하고 용접 표면 형성 품질이 저하됩니다. 이 단계의 기술 수준에서 추가 속도 향상은 수율을 효율성으로 교환해야 함을 의미하며 장비 및 프로세스 기술에 대한 업그레이드 요구 사항이 업계의 요구 사항이 되었습니다.
2. 탑커버 2.0시대레이저 용접기술
용접속도 200mm/s
2016년 중국의 자동차용 파워 배터리 설치 용량은 약 30.8GWh였으며, 2017년에는 약 36GWh였으며, 2018년에는 추가 폭발을 불러와 설치 용량이 57GWh에 도달해 전년 대비 57% 증가했습니다. 신에너지 승용차도 전년 동기 대비 80.7% 증가한 약 100만대를 생산했다. 설비용량 폭발의 이면에는 리튬배터리 제조능력의 방출이 있다. 신에너지 승용차 배터리는 설치 용량의 50% 이상을 차지합니다. 이는 배터리 성능 및 품질에 대한 업계의 요구 사항이 점점 더 엄격해지고 그에 따른 제조 장비 기술 및 프로세스 기술의 향상도 새로운 시대에 접어들었음을 의미합니다. : 단일 라인 생산 능력 요구 사항을 충족하려면 상단 덮개 레이저 용접 장비의 생산 능력을 15-20PPM으로 늘려야 하며 그레이저 용접속도는 150-200mm/s에 도달해야 합니다. 따라서 구동 모터 측면에서 다양한 장비 제조업체는 모션 메커니즘이 직사각형 궤적 200mm/s 균일 속도 용접에 대한 모션 성능 요구 사항을 충족하도록 선형 모터 플랫폼을 업그레이드했습니다. 그러나 고속 용접에서 용접 품질을 보장하려면 추가적인 프로세스 혁신이 필요하며 업계 기업은 많은 탐구와 연구를 수행해 왔습니다. 1.0 시대와 비교하여 2.0 시대의 고속 용접이 직면한 문제는 다음과 같습니다. 일반 용접 헤드를 통해 단일 지점 광원을 출력하는 일반 파이버 레이저의 선택은 200mm/s 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.
원래 기술 솔루션에서는 옵션 구성, 스폿 크기 조정, 레이저 출력과 같은 기본 매개변수 조정을 통해서만 용접 성형 효과를 제어할 수 있습니다. 스폿이 더 작은 구성을 사용하면 용접 풀의 열쇠 구멍도 작아집니다. , 풀 모양이 불안정해지고 용접이 불안정해집니다. 솔기 융합 폭도 상대적으로 작습니다. 광점이 더 큰 구성을 사용하면 키홀이 증가하지만 용접력이 크게 증가하고 스패터 및 폭발 구멍 비율이 크게 증가합니다.
이론적으로 고속 용접 형성 효과를 보장하려는 경우레이저 용접상단 덮개의 경우 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
① 용접 이음매의 폭이 충분하고 용접 이음매 깊이 대 폭 비율이 적절합니다. 이는 광원의 열 작용 범위가 충분히 크고 용접 라인 에너지가 합리적인 범위 내에 있어야 합니다.
② 용접은 매끄러우며 용접 공정 중에 용접의 열주기 시간이 충분히 길어서 용융 풀이 충분한 유동성을 갖고 용접이 보호 가스의 보호 하에 매끄러운 금속 용접으로 응고됩니다.
③ 용접 이음매의 일관성이 좋고 기공과 구멍이 적습니다. 이를 위해서는 용접 공정 중 레이저가 공작물에 안정적으로 작용해야 하며, 고에너지 빔 플라즈마가 지속적으로 생성되어 용융 풀 내부에 작용해야 합니다. 용융 풀은 플라즈마 반응력에 따라 "열쇠"를 생성합니다. "구멍", 열쇠 구멍은 충분히 크고 안정적이므로 생성된 금속 증기와 플라즈마가 쉽게 분출되지 않고 금속 방울을 꺼내어 튀어 나와 열쇠 구멍 주변의 용융 풀이 붕괴되어 가스를 포함하기 쉽지 않습니다. . 용접 과정에서 이물질이 연소되고 가스가 폭발적으로 방출되는 경우에도 키홀이 클수록 폭발성 가스 방출에 더 도움이 되며 금속 스패터 및 구멍 형성이 줄어듭니다.
위와 같은 점에 부응하여 업계의 배터리 제조사와 장비 제조사들은 다양한 시도와 실천을 해왔습니다. 리튬 배터리 제조는 일본에서 수십 년 동안 발전해 왔으며 관련 제조 기술이 주도해 왔습니다.
파이버 레이저 기술이 아직 상업적으로 널리 적용되지 않았던 2004년에 Panasonic은 혼합 출력을 위해 LD 반도체 레이저와 펄스 램프 펌프 YAG 레이저를 사용했습니다(구성표는 아래 그림 참조).
멀티레이저 하이브리드 용접기술 및 용접헤드 구조 구성도
펄스에 의해 생성된 고출력 밀도 광점YAG 레이저작은 스폿을 사용하여 공작물에 작용하여 용접 구멍을 생성하여 충분한 용접 침투를 얻습니다. 동시에 LD 반도체 레이저는 공작물을 예열하고 용접하기 위해 CW 연속 레이저를 제공하는 데 사용됩니다. 용접 공정 중 용융 풀은 더 큰 용접 구멍을 얻기 위해 더 많은 에너지를 제공하고, 용접 이음새의 폭을 늘리며, 용접 구멍의 폐쇄 시간을 연장하여 용융 풀의 가스가 빠져나가도록 돕고 용접의 다공성을 줄입니다. 솔기, 아래 그림과 같이
하이브리드의 개략도레이저 용접
이 기술을 적용하면,YAG 레이저불과 수백 와트의 출력을 가진 LD 레이저를 사용하면 얇은 리튬 배터리 케이스를 80mm/s의 고속으로 용접할 수 있습니다. 용접 효과는 그림과 같습니다.
다양한 공정 매개변수에 따른 용접 형태
파이버 레이저의 발전과 등장에 따라 파이버 레이저는 우수한 빔 품질, 높은 광전 변환 효율, 긴 수명, 쉬운 유지 관리 및 높은 출력과 같은 많은 장점으로 인해 레이저 금속 가공에서 펄스 YAG 레이저를 점차 대체해 왔습니다.
따라서 위 레이저 하이브리드 용접 솔루션의 레이저 조합은 파이버 레이저 + LD 반도체 레이저로 진화했으며, 레이저도 특수 가공 헤드를 통해 동축으로 출력된다(용접 헤드는 그림 7 참조). 용접 과정에서 레이저 동작 메커니즘은 동일합니다.
복합 레이저 용접 조인트
이 계획에서는 펄스YAG 레이저더 나은 빔 품질, 더 큰 전력 및 연속 출력을 갖춘 파이버 레이저로 대체되어 용접 속도가 크게 증가하고 더 나은 용접 품질을 얻습니다(용접 효과는 그림 8에 표시됨). 이 계획도 따라서 일부 고객에게 선호됩니다. 현재 이 솔루션은 파워 배터리 상단 커버 밀봉 용접 생산에 사용되었으며 용접 속도는 200mm/s에 도달할 수 있습니다.
하이브리드 레이저 용접에 의한 탑 커버 용접 모습
이중 파장 레이저 용접 솔루션은 고속 용접의 용접 안정성을 해결하고 배터리 셀 상단 덮개의 고속 용접의 용접 품질 요구 사항을 충족하지만 장비 및 프로세스 측면에서 이 솔루션에는 여전히 몇 가지 문제가 있습니다.
우선, 이 솔루션의 하드웨어 구성 요소는 상대적으로 복잡하여 두 가지 유형의 레이저와 특수 이중 파장 레이저 용접 조인트를 사용해야 합니다. 이로 인해 장비 투자 비용이 증가하고 장비 유지 관리가 어려워지며 잠재적인 장비 고장이 증가합니다. 전철기;
둘째, 이중 파장레이저 용접사용되는 조인트는 여러 세트의 렌즈로 구성됩니다(그림 4 참조). 전력 손실은 일반 용접 조인트보다 크며 이중 파장 레이저의 동축 출력을 보장하려면 렌즈 위치를 적절한 위치로 조정해야 합니다. 그리고 고정된 초점면에 초점을 맞추고 장기간 고속 작동을 하면 렌즈의 위치가 느슨해져서 광학 경로가 변경되고 용접 품질에 영향을 미쳐 수동 재조정이 필요할 수 있습니다.
셋째, 용접 시 레이저 반사가 심해 장비 및 부품이 쉽게 손상될 수 있습니다. 특히 결함이 있는 제품을 수리할 때 매끄러운 용접 표면은 많은 양의 레이저 광을 반사하므로 레이저 경보가 쉽게 발생할 수 있으며 수리를 위해 가공 매개 변수를 조정해야 합니다.
위의 문제를 해결하려면 다른 탐색 방법을 찾아야 합니다. 2017~2018년에는 고주파 스윙에 대해 연구했습니다.레이저 용접배터리 탑커버 기술을 개발해 양산 적용까지 추진했습니다. 레이저 빔 고주파 스윙 용접(이하 스윙 용접이라고 함)은 현재 200mm/s의 또 다른 고속 용접 공정입니다.
하이브리드 레이저 용접 솔루션과 비교할 때 이 솔루션의 하드웨어 부분에는 진동 레이저 용접 헤드와 결합된 일반 파이버 레이저만 필요합니다.
워블 워블 용접 헤드
용접 헤드 내부에는 모터 구동식 반사 렌즈가 있으며, 설계된 궤적 유형(보통 원형, S자형, 8자형 등), 스윙 진폭 및 주파수에 따라 레이저가 스윙하도록 제어하도록 프로그래밍할 수 있습니다. 다양한 스윙 매개변수는 용접 단면을 다양한 모양과 크기로 만들 수 있습니다.
다양한 스윙 궤적에서 얻은 용접
고주파 스윙 용접 헤드는 리니어 모터로 구동되어 공작물 사이의 간격을 따라 용접됩니다. 셀 쉘의 벽 두께에 따라 적절한 스윙 궤적 유형과 진폭이 선택됩니다. 용접 중에 정적 레이저 빔은 V자형 용접 단면만 형성합니다. 그러나 스윙 용접 헤드에 의해 구동되는 빔 스폿은 초점면에서 고속으로 스윙하여 동적 회전 용접 키홀을 형성하여 적절한 용접 깊이 대 너비 비율을 얻을 수 있습니다.
회전하는 용접 열쇠 구멍이 용접을 휘젓습니다. 한편으로는 가스 탈출을 돕고 용접 기공을 줄이며 용접 폭발 지점의 핀홀을 복구하는 데 일정한 효과가 있습니다(그림 12 참조). 한편, 용접 금속은 질서 있게 가열 및 냉각됩니다. 순환은 용접 표면을 규칙적이고 질서정연한 물고기 비늘 패턴으로 보이게 합니다.
스윙 용접 솔기 형성
다양한 스윙 매개변수 하에서 페인트 오염에 대한 용접의 적응성
위의 사항은 상단 덮개의 고속 용접에 대한 세 가지 기본 품질 요구 사항을 충족합니다. 이 솔루션에는 다음과 같은 다른 장점도 있습니다.
① 레이저 출력의 대부분이 동적 키홀에 주입되기 때문에 외부 산란 레이저가 줄어들므로 더 작은 레이저 출력만 필요하며, 용접 입열량이 상대적으로 낮아(복합 용접에 비해 30% 적음) 장비가 절약됩니다. 손실 및 에너지 손실;
② 스윙 용접 방식은 공작물의 조립 품질에 대한 적응성이 높고 조립 단계 등의 문제로 인한 결함을 줄입니다.
③스윙 용접 방법은 용접 구멍에 대한 강력한 수리 효과가 있으며 이 방법을 사용하여 배터리 코어 용접 구멍을 수리하는 수율은 매우 높습니다.
④시스템이 간단하고 장비 디버깅 및 유지 관리가 간단합니다.
3. 탑커버 레이저 용접기술 3.0시대
용접 속도 300mm/s
신에너지 보조금이 계속 줄어들면서 배터리 제조 산업의 산업체인 거의 전체가 홍해에 빠졌다. 업계도 개편기에 접어들면서 규모와 기술 우위를 갖춘 선두 기업의 비중이 더욱 높아졌다. 그러나 동시에 “품질 향상, 비용 절감, 효율성 향상”은 많은 기업의 주요 주제가 될 것입니다.
보조금이 적거나 없는 시대에는 반복적인 기술 업그레이드, 더 높은 생산 효율성 달성, 단일 배터리의 제조 비용 절감, 제품 품질 향상을 통해서만 경쟁에서 승리할 수 있는 추가 기회를 얻을 수 있습니다.
한스레이저는 배터리 셀 상부 커버의 고속 용접 기술 연구에 지속적으로 투자하고 있습니다. 위에서 소개한 여러 공정 방법 외에도 환형 스폿 레이저 용접 기술, 배터리 셀 상부 커버용 검류계 레이저 용접 기술 등 첨단 기술도 연구합니다.
생산 효율성을 더욱 향상시키기 위해 300mm/s 이상의 속도에서 상단 커버 용접 기술을 살펴보세요. Han's Laser는 2017~2018년에 스캐닝 검류계 레이저 용접 씰링을 연구하여 검류계 용접 중 공작물의 가스 보호가 어렵고 용접 표면 형성 효과가 좋지 않은 기술적인 어려움을 극복하고 400-500mm/s를 달성했습니다.레이저 용접셀 상단 덮개의 모습입니다. 26148 배터리의 용접 시간은 단 1초입니다.
그러나 효율성이 높기 때문에 효율성에 맞는 지원 장비를 개발하는 것이 극히 어렵고 장비 비용도 높습니다. 따라서 이 솔루션에 대한 더 이상의 상용 응용 프로그램 개발은 수행되지 않았습니다.
더욱 발전하면서파이버 레이저기술을 통해 고리 모양의 광점을 직접 출력할 수 있는 새로운 고출력 광섬유 레이저가 출시되었습니다. 이 유형의 레이저는 특수 다층 광섬유를 통해 포인트 링 레이저 스폿을 출력할 수 있으며 그림과 같이 스폿 모양과 전력 분포를 조정할 수 있습니다.
다양한 스윙 궤적에서 얻은 용접
조정을 통해 레이저 출력 밀도 분포를 점-도넛-톱해트 모양으로 만들 수 있습니다. 이러한 종류의 레이저는 그림과 같이 코로나(Corona)라고 불린다.
조정 가능한 레이저 빔(각각: 중앙 조명, 중앙 조명 + 링 조명, 링 조명, 2개의 링 조명)
2018년에는 알루미늄 쉘 배터리 셀 상단 커버 용접에 이러한 유형의 다중 레이저 적용이 테스트되었으며 코로나 레이저를 기반으로 배터리 셀 상단 커버 레이저 용접을 위한 3.0 공정 기술 솔루션에 대한 연구가 시작되었습니다. 코로나 레이저가 포인트 링 모드 출력을 수행할 때 출력 빔의 출력 밀도 분포 특성은 반도체 + 파이버 레이저의 복합 출력과 유사합니다.
용접 공정 중 출력 밀도가 높은 중심점 조명은 심용입 용접을 위한 열쇠 구멍을 형성하여 충분한 용접 침투를 얻습니다(하이브리드 용접 솔루션의 파이버 레이저 출력과 유사). 링 조명은 더 큰 열 입력을 제공합니다. 열쇠 구멍을 확대하고, 열쇠 구멍 가장자리에 있는 액체 금속에 대한 금속 증기 및 플라즈마의 영향을 줄이고, 결과적인 금속 튀김을 줄이고, 용접의 열 주기 시간을 늘려 용융 풀의 가스가 오랫동안 빠져나가도록 돕습니다. 시간이 길어지고 고속 용접 공정의 안정성이 향상됩니다(하이브리드 용접 솔루션의 반도체 레이저 출력과 유사).
테스트에서 우리는 얇은 벽의 쉘 배터리를 용접했으며 그림 18과 같이 용접 크기 일관성이 좋고 공정 능력 CPK가 좋은 것으로 나타났습니다.
벽두께 0.8mm(용접속도 300mm/s)로 배터리 윗면 커버 용접한 모습
하드웨어 측면에서 하이브리드 용접 솔루션과 달리 이 솔루션은 간단하며 두 개의 레이저나 특수 하이브리드 용접 헤드가 필요하지 않습니다. 일반적인 일반 고출력 레이저 용접 헤드(단 하나의 광섬유만 단일 파장 레이저를 출력하므로 렌즈 구조가 간단하고 조정이 필요하지 않으며 전력 손실이 낮음)만 필요하므로 디버그 및 유지 관리가 쉽습니다. , 장비의 안정성이 크게 향상되었습니다.
하드웨어 솔루션의 간단한 시스템과 배터리 셀 상단 커버의 고속 용접 공정 요구 사항을 충족하는 것 외에도 이 솔루션은 공정 응용 분야에서 다른 장점을 가지고 있습니다.
테스트에서 우리는 300mm/s의 고속으로 배터리 상단 커버를 용접했으며 여전히 우수한 용접 이음새 형성 효과를 달성했습니다. 또한 벽 두께가 0.4, 0.6, 0.8mm로 다른 쉘의 경우 레이저 출력 모드를 조정하는 것만으로도 좋은 용접이 가능합니다. 그러나 이중 파장 레이저 하이브리드 용접 솔루션의 경우 용접 헤드 또는 레이저의 광학 구성을 변경해야 하므로 장비 비용과 디버깅 시간 비용이 더 많이 듭니다.
그러므로 포인트링 스팟은레이저 용접솔루션은 300mm/s의 초고속 탑 커버 용접을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 파워 배터리의 생산 효율성도 향상시킬 수 있습니다. 잦은 모델 변경이 필요한 배터리 제조사의 경우에도 이 솔루션은 장비와 제품의 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 호환성, 모델 변경 및 디버깅 시간 단축.
벽두께 0.4mm(용접속도 300mm/s)로 배터리 윗면 커버 용접한 모습
벽두께 0.6mm(용접속도 300mm/s)로 배터리 윗면 커버 용접한 모습
얇은 벽 셀 용접을 위한 코로나 레이저 용접 관통 – 공정 능력
위에서 언급한 코로나 레이저 외에도 AMB 레이저와 ARM 레이저는 유사한 광출력 특성을 갖고 있어 레이저 용접 스패터 개선, 용접 표면 품질 향상, 고속 용접 안정성 향상 등의 문제를 해결하는 데 사용할 수 있습니다.
4. 요약
위에서 언급한 다양한 솔루션은 모두 국내외 리튬전지 제조사의 실제 생산에 사용되고 있다. 생산 시간과 기술 배경이 다르기 때문에 업계에서는 다양한 프로세스 솔루션이 널리 사용되지만 기업은 효율성과 품질에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 이는 지속적으로 개선되고 있으며, 기술의 최전선에 있는 기업에서는 곧 더 많은 새로운 기술이 적용될 것입니다.
중국의 신에너지 배터리 산업은 상대적으로 늦게 시작되었으며 국가 정책에 따라 빠르게 발전해 왔습니다. 관련 기술은 전체 산업 체인의 공동 노력으로 지속적으로 발전해 왔으며, 우수한 해외 기업과의 격차를 포괄적으로 단축해 왔습니다. 국내 리튬 배터리 장비 제조업체인 Maven은 자체 장점 영역을 지속적으로 탐색하여 배터리 팩 장비의 반복적인 업그레이드를 지원하고 새로운 에너지 저장 배터리 모듈 팩의 자동화된 생산을 위한 더 나은 솔루션을 제공하고 있습니다.
게시 시간: 2023년 9월 19일
