사각형 알루미늄 케이스 리튬 배터리는 간단한 구조, 우수한 충격 저항성, 높은 에너지 밀도, 대용량 등 여러 장점을 가지고 있습니다. 이러한 장점 덕분에 국내 리튬 배터리 제조 및 개발의 주요 방향으로 자리 잡았으며, 시장 점유율은 40% 이상을 차지하고 있습니다.
사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리의 구조는 그림과 같이 배터리 코어(양극 및 음극 전극판, 분리막), 전해질, 쉘, 상부 덮개 및 기타 구성 요소로 이루어져 있습니다.
정사각형 알루미늄 쉘 리튬 배터리 구조
사각형 알루미늄 케이스 리튬 배터리의 제조 및 조립 과정에서 다량의 문제가 발생합니다.레이저 용접배터리 셀과 커버 플레이트의 연질 연결부 용접, 커버 플레이트 밀봉 용접, 밀봉 못 용접 등과 같은 공정이 필요합니다. 레이저 용접은 각형 전력 배터리의 주요 용접 방법입니다. 높은 에너지 밀도, 우수한 전력 안정성, 높은 용접 정밀도, 손쉬운 시스템 통합 등 여러 장점 덕분에 레이저 용접은 다양한 용도로 활용됩니다.레이저 용접프리즘형 알루미늄 쉘 리튬 배터리 생산 공정에서 대체 불가능한 역할을 합니다.
메이븐 4축 자동 검류계 플랫폼파이버 레이저 용접기
상단 커버 밀봉 용접 이음매는 사각 알루미늄 쉘 배터리에서 가장 긴 용접 이음매이며, 용접 시간 또한 가장 오래 걸리는 부분입니다. 최근 리튬 배터리 제조 산업이 급속도로 발전함에 따라 상단 커버 밀봉 레이저 용접 공정 기술 및 관련 장비 기술도 빠르게 발전해 왔습니다. 용접 속도와 장비 성능에 따라 상단 커버 레이저 용접 장비 및 공정을 크게 세 시대로 나눌 수 있습니다. 용접 속도가 100mm/s 미만인 1.0 시대(2015-2017년), 100-200mm/s인 2.0 시대(2017-2018년), 그리고 200-300mm/s인 3.0 시대(2019년 이후)입니다. 이하에서는 시대별 기술 발전 과정을 소개합니다.
1. 탑커버 레이저 용접 기술의 1.0 시대
용접 속도＜100mm/s
2015년부터 2017년까지 정책적 지원에 힘입어 국내 신에너지 자동차 시장이 폭발적으로 성장하면서 전력 배터리 산업도 함께 확대되었습니다. 그러나 국내 기업들의 기술 축적과 인재 보유량은 아직 상대적으로 부족합니다. 관련 배터리 제조 공정 및 장비 기술 또한 초기 단계에 머물러 있으며, 장비 자동화 수준도 낮은 편입니다. 장비 제조업체들은 이제 막 전력 배터리 제조에 관심을 기울이기 시작했고 연구 개발 투자를 확대하고 있습니다. 이 단계에서 업계가 요구하는 사각 배터리 레이저 밀봉 장비의 생산 효율은 일반적으로 분당 6~10점(PPM) 수준입니다. 일반적으로 사용되는 장비는 1kW급 파이버 레이저를 일반 파이프를 통해 방출하는 방식을 채택하고 있습니다.레이저 용접 헤드(사진과 같이) 용접 헤드는 서보 플랫폼 모터 또는 선형 모터로 구동됩니다. 이동 및 용접 속도는 50~100mm/s입니다.
1kW 레이저를 사용하여 배터리 코어 상단 덮개를 용접합니다.
그 안에서레이저 용접이 공정은 용접 속도가 비교적 느리고 용접의 열 사이클 시간이 비교적 길기 때문에 용융 풀이 충분히 흐르고 응고될 시간을 가지며, 보호 가스가 용융 풀을 더 잘 덮어주어 아래 그림과 같이 매끄럽고 균일한 표면과 우수한 일관성을 가진 용접부를 쉽게 얻을 수 있습니다.
상부 덮개의 저속 용접을 위한 용접 이음매 성형
장비 측면에서 보면, 생산 효율은 높지 않지만 장비 구조가 비교적 단순하고 안정성이 뛰어나며 장비 비용이 저렴하여 현 단계의 산업 발전 요구를 잘 충족시키고 향후 기술 발전을 위한 토대를 마련한다.
탑커버 밀봉 용접 1.0 시대는 장비 솔루션이 간단하고 비용이 저렴하며 안정성이 우수하다는 장점이 있지만, 내재적인 한계점 또한 매우 분명합니다. 장비 측면에서 모터 구동 용량이 속도 증가 요구를 충족하지 못하고, 기술적인 측면에서 단순히 용접 속도와 레이저 출력만 높여 속도를 높이면 용접 공정이 불안정해지고 수율이 감소합니다. 속도 증가는 용접 열 사이클 시간을 단축시키고 금속 용융 과정을 더욱 격렬하게 만들어 스패터 발생량을 증가시키며, 불순물에 대한 적응성을 떨어뜨리고 스패터 구멍 발생 가능성을 높입니다. 동시에 용융 풀의 응고 시간이 단축되어 용접면이 거칠어지고 균일성이 저하됩니다. 레이저 스폿이 작으면 열 입력이 적어 스패터를 줄일 수 있지만 용접 깊이 대 폭 비율이 커지고 용접 폭이 부족해집니다. 반대로 레이저 스폿이 크면 용접 폭을 넓히기 위해 더 높은 레이저 출력을 입력해야 합니다. 크기는 크지만, 동시에 용접 스패터 증가와 용접면 성형 품질 저하를 초래할 것입니다. 현 단계의 기술 수준에서 속도를 더욱 높이려면 수율을 희생하고 효율성을 높여야 하며, 장비 및 공정 기술의 업그레이드 요구는 업계의 필수 요건이 되었습니다.
2. 탑커버의 2.0 시대레이저 용접기술
용접 속도 200mm/s
2016년 중국의 자동차용 배터리 설치 용량은 약 30.8GWh였고, 2017년에는 약 36GWh였으며, 2018년에는 57GWh에 달하며 전년 대비 57% 증가라는 폭발적인 성장을 기록했습니다. 신에너지 승용차 생산량 또한 약 100만 대에 육박하며 전년 대비 80.7% 증가했습니다. 이러한 설치 용량 급증의 배경에는 리튬 배터리 생산 설비의 가동 확대가 있습니다. 신에너지 승용차용 배터리가 전체 설치 용량의 50% 이상을 차지함에 따라 배터리 성능 및 품질에 대한 업계의 요구 사항이 더욱 엄격해질 것이며, 이에 따라 제조 설비 기술 및 공정 기술의 발전 또한 새로운 시대를 맞이하고 있습니다. 단일 라인 생산 능력 요구 사항을 충족하기 위해서는 상부 커버 레이저 용접 장비의 생산 능력을 15~20PPM까지 증대해야 하며,레이저 용접용접 속도는 150~200mm/s에 도달해야 합니다. 따라서 구동 모터 측면에서 다양한 장비 제조업체들은 직사각형 궤적을 따라 200mm/s의 균일한 속도로 용접하는 데 필요한 동작 성능 요구 사항을 충족하도록 선형 모터 플랫폼을 업그레이드해 왔습니다. 그러나 고속 용접 시 용접 품질을 확보하는 방법은 추가적인 공정 혁신을 필요로 하며, 업계에서는 이에 대한 많은 탐구와 연구를 진행해 왔습니다. 1.0 시대와 비교하여 2.0 시대의 고속 용접이 직면한 문제는 일반적인 파이버 레이저를 사용하여 일반 용접 헤드를 통해 단일 점광원을 출력하는 경우 200mm/s 요구 사항을 충족하는 적절한 레이저를 선택하기 어렵다는 점입니다.
기존 기술 솔루션에서는 용접 성형 효과를 설정 옵션, 스폿 크기 조정, 레이저 출력과 같은 기본 매개변수 조정을 통해서만 제어할 수 있었습니다. 스폿 크기가 작은 설정을 사용하면 용접 풀의 키홀이 작아지고 풀 형상이 불안정해지며 용접이 불안정해집니다. 또한 용접 이음매 폭도 상대적으로 좁습니다. 반대로 스폿 크기가 큰 설정을 사용하면 키홀은 커지지만 용접 출력이 크게 증가하여 스패터 및 기포 발생률이 현저히 높아집니다.
이론적으로 고속 용접의 용접 형성 효과를 확보하려면레이저 용접상단 덮개의 경우, 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
① 용접 이음매의 폭이 충분하고 용접 이음매의 깊이 대 폭 비율이 적절해야 하므로 광원의 열 작용 범위가 충분히 크고 용접선 에너지가 합리적인 범위 내에 있어야 합니다.
② 용접부가 매끄러워지려면 용접 과정에서 용융 풀의 유동성이 충분히 확보될 수 있도록 용접 열 사이클 시간이 충분히 길어야 하며, 보호 가스의 보호 하에 용접부가 매끄러운 금속 용접부로 응고되어야 합니다.
③ 용접 이음매는 균일성이 좋고 기공이나 구멍이 거의 없습니다. 이는 용접 과정에서 레이저가 공작물에 안정적으로 작용하고, 고에너지 빔 플라즈마가 지속적으로 생성되어 용융 풀 내부에 작용해야 함을 의미합니다. 용융 풀은 플라즈마 반작용력에 의해 "키홀"을 생성하는데, 이 키홀이 충분히 크고 안정적이어야 생성된 금속 증기와 플라즈마가 쉽게 분출되어 금속 방울이 튀어나오거나 비산되는 것을 방지하고, 키홀 주변의 용융 풀이 쉽게 붕괴되어 가스가 발생하는 것을 막을 수 있습니다. 용접 과정에서 이물질이 연소되어 가스가 폭발적으로 방출되더라도, 키홀이 클수록 폭발성 가스 방출이 용이하여 금속 비산과 구멍 발생을 줄일 수 있습니다.
상기 사항들에 대응하여 배터리 제조업체와 장비 제조업체들은 업계에서 다양한 시도와 실천을 해왔습니다. 일본에서는 리튬 배터리 제조가 수십 년간 발전해 왔으며, 관련 제조 기술 또한 선도적인 위치를 차지하고 있습니다.
2004년, 광섬유 레이저 기술이 아직 널리 상용화되지 않았던 시기에 파나소닉은 LD 반도체 레이저와 펄스 램프 펌프 YAG 레이저를 혼합 출력에 사용했습니다(구성도는 아래 그림 참조).
다중 레이저 하이브리드 용접 기술 및 용접 헤드 구조의 개략도
펄스에 의해 생성된 고출력 밀도 광점YAG 레이저작은 스폿 레이저를 사용하여 공작물에 용접 구멍을 생성함으로써 충분한 용접 침투 깊이를 확보합니다. 동시에 LD 반도체 레이저를 사용하여 연속파(CW) 레이저를 공급하여 공작물을 예열하고 용접합니다. 용접 과정에서 생성된 용융 풀은 더 많은 에너지를 제공하여 더 큰 용접 구멍을 만들고, 용접 이음매의 폭을 넓히며, 용접 구멍의 폐쇄 시간을 연장합니다. 또한 용융 풀 내의 가스가 빠져나가도록 도와 용접 이음매의 기공을 줄입니다(아래 그림 참조).
하이브리드 회로도레이저 용접
이 기술을 적용하면,YAG 레이저수백 와트 정도의 출력만 가진 LD 레이저를 사용하면 초당 80mm의 고속으로 얇은 리튬 배터리 케이스를 용접할 수 있습니다. 용접 효과는 그림과 같습니다.
다양한 공정 변수에 따른 용접 형상
광섬유 레이저의 개발과 발전으로 인해, 우수한 빔 품질, 높은 광전 변환 효율, 긴 수명, 쉬운 유지 보수 및 고출력과 같은 많은 장점 덕분에 레이저 금속 가공 분야에서 펄스형 YAG 레이저를 점차 대체해 왔습니다.
따라서, 상기 레이저 하이브리드 용접 솔루션의 레이저 조합은 파이버 레이저 + LD 반도체 레이저로 발전했으며, 레이저는 특수 가공 헤드(용접 헤드는 그림 7 참조)를 통해 동축으로 출력됩니다. 용접 과정에서 레이저의 작동 메커니즘은 동일합니다.
복합 레이저 용접 접합부
이 계획에서, 펄스는YAG 레이저빔 품질, 출력, 연속 출력이 더 우수한 파이버 레이저로 교체함으로써 용접 속도가 크게 향상되고 용접 품질도 개선되었습니다(용접 효과는 그림 8 참조). 이러한 이유로 일부 고객들은 이 방식을 선호합니다. 현재 이 솔루션은 배터리 상단 커버 밀봉 용접 생산에 사용되고 있으며, 최대 200mm/s의 용접 속도를 달성할 수 있습니다.
하이브리드 레이저 용접으로 제작된 상부 덮개 용접부의 외관
이중 파장 레이저 용접 솔루션은 고속 용접의 용접 안정성 문제를 해결하고 배터리 셀 상단 커버의 고속 용접에 필요한 용접 품질 요구 사항을 충족하지만, 장비 및 공정 측면에서 여전히 몇 가지 문제점이 있습니다.
우선, 이 솔루션의 하드웨어 구성 요소는 비교적 복잡하며, 두 가지 유형의 레이저와 특수 이중 파장 레이저 용접 접합부를 사용해야 하므로 장비 투자 비용이 증가하고 장비 유지 보수가 어려워지며 장비 고장 발생 가능성이 높아집니다.
둘째, 이중 파장레이저 용접사용된 접합부는 여러 개의 렌즈 세트로 구성됩니다(그림 4 참조). 전력 손실이 일반 용접 접합부보다 크고, 이중 파장 레이저의 동축 출력을 보장하기 위해 렌즈 위치를 적절하게 조정해야 합니다. 또한 고정 초점면에 초점을 맞추기 때문에 장시간 고속 작동 시 렌즈 위치가 헐거워져 광 경로가 변경되고 용접 품질에 영향을 미칠 수 있으므로 수동으로 재조정해야 합니다.
셋째, 용접 과정에서 레이저 반사가 심해 장비 및 부품이 쉽게 손상될 수 있습니다. 특히 결함이 있는 제품을 수리할 때, 매끄러운 용접면이 많은 양의 레이저 광을 반사하여 레이저 경보가 발생하기 쉽고, 수리를 위해 가공 매개변수를 조정해야 할 수도 있습니다.
위의 문제들을 해결하기 위해서는 다른 탐구 방법을 찾아야 했습니다. 2017년부터 2018년까지 우리는 고주파 변동을 연구했습니다.레이저 용접배터리 상단 덮개 기술을 개발하고 이를 양산에 적용했습니다. 레이저 빔 고주파 스윙 용접(이하 스윙 용접)은 현재 사용되는 200mm/s의 고속 용접 공정입니다.
하이브리드 레이저 용접 솔루션과 비교했을 때, 이 솔루션의 하드웨어 부분은 일반적인 파이버 레이저와 발진 레이저 용접 헤드만 있으면 됩니다.
흔들흔들 용접 헤드
용접 헤드 내부에는 모터로 구동되는 반사 렌즈가 있으며, 이 렌즈는 설계된 궤적 유형(일반적으로 원형, S자형, 8자형 등), 진폭 및 주파수에 따라 레이저의 스윙을 제어하도록 프로그래밍할 수 있습니다. 다양한 스윙 매개변수를 통해 용접 단면의 모양과 크기를 다양하게 만들 수 있습니다.
서로 다른 스윙 궤적에서 얻은 용접부
고주파 스윙 용접 헤드는 선형 모터로 구동되어 공작물 사이의 간격을 따라 용접합니다. 셀 쉘의 벽 두께에 따라 적절한 스윙 궤적 유형과 진폭이 선택됩니다. 용접 시 정지된 레이저 빔은 V자형 용접 단면만 형성합니다. 그러나 스윙 용접 헤드에 의해 구동되면 빔 스폿이 초점면에서 고속으로 스윙하여 동적으로 회전하는 용접 키홀을 형성함으로써 적절한 용접 깊이 대 폭 비율을 얻을 수 있습니다.
회전하는 용접 키홀은 용접부를 교반합니다. 이는 가스 배출을 촉진하고 용접 기공을 줄이며, 용접 폭발 지점의 미세 기공을 보수하는 데에도 어느 정도 효과가 있습니다(그림 12 참조). 또한, 용접 금속이 규칙적으로 가열 및 냉각됩니다. 이러한 순환 작용으로 용접면은 규칙적이고 정돈된 물고기 비늘 무늬를 나타냅니다.
스윙 용접 이음매 성형
다양한 스윙 파라미터 조건에서 용접부의 페인트 오염에 대한 적응성
위의 사항들은 상부 덮개 고속 용접에 필요한 세 가지 기본 품질 요구 사항을 충족합니다. 이 솔루션은 다음과 같은 추가적인 장점도 가지고 있습니다.
① 레이저 출력의 대부분이 동적 키홀에 주입되므로 외부 산란 레이저가 감소하여 더 적은 레이저 출력만 필요하고 용접 열 입력이 상대적으로 낮아(복합 용접보다 30% 감소) 장비 손실 및 에너지 손실이 줄어듭니다.
② 스윙 용접 방식은 공작물의 조립 품질에 대한 적응성이 뛰어나고 조립 단계 등의 문제로 인한 결함을 줄여줍니다.
③ 스윙 용접 방식은 용접 구멍에 대한 강력한 수리 효과를 가지며, 이 방식을 사용하여 배터리 코어 용접 구멍을 수리할 경우 수율이 매우 높습니다.
④ 시스템이 간단하여 장비 디버깅 및 유지 보수가 간편합니다.
3. 탑커버 레이저 용접 기술의 3.0 시대
용접 속도 300mm/s
신에너지 보조금이 지속적으로 감소하면서 배터리 제조 산업의 거의 모든 산업 사슬이 침체에 빠졌습니다. 업계 역시 재편의 시기를 맞이하여 규모와 기술력을 갖춘 선두 기업들의 비중이 더욱 커졌습니다. 하지만 동시에 "품질 향상, 비용 절감, 효율성 증대"가 많은 기업들의 주요 과제가 될 것입니다.
보조금이 적거나 없는 시기에는 기술의 반복적인 업그레이드를 통해 생산 효율을 높이고, 배터리 하나당 제조 비용을 절감하고, 제품 품질을 향상시켜야만 경쟁에서 승리할 수 있는 추가적인 기회를 얻을 수 있습니다.
한스 레이저는 배터리 셀 상단 커버용 고속 용접 기술 연구에 지속적으로 투자하고 있습니다. 앞서 소개한 여러 공정 방식 외에도, 환형 스폿 레이저 용접 기술, 갈바노미터 레이저 용접 기술 등 배터리 셀 상단 커버용 첨단 기술을 연구 개발하고 있습니다.
생산 효율을 더욱 향상시키기 위해 300mm/s 이상의 속도로 상부 커버 용접 기술을 연구했습니다. 한스 레이저는 2017-2018년에 스캐닝 갈바노미터 레이저 용접 밀봉 기술을 연구하여 갈바노미터 용접 시 공작물의 가스 보호가 어렵고 용접면 형성 효과가 미흡했던 기술적 난제를 극복하고 400-500mm/s의 속도를 달성했습니다.레이저 용접배터리 상단 덮개의 용접입니다. 26148 배터리의 경우 용접에 단 1초밖에 걸리지 않습니다.
하지만 효율이 매우 높기 때문에 그에 상응하는 효율을 내는 보조 장비를 개발하는 것이 극히 어렵고 장비 비용도 높습니다. 따라서 이 솔루션에 대한 추가적인 상용화 개발은 진행되지 않았습니다.
더 나아가 발전함에 따라파이버 레이저새로운 기술 덕분에 링 모양의 광점을 직접 출력할 수 있는 고출력 광섬유 레이저가 출시되었습니다. 이 레이저는 특수 다층 광섬유를 통해 점 또는 링 모양의 레이저 광점을 출력할 수 있으며, 그림과 같이 광점의 모양과 출력 분포를 조절할 수 있습니다.
서로 다른 스윙 궤적에서 얻은 용접부
조정을 통해 레이저 출력 밀도 분포를 점-도넛-모자 모양으로 만들 수 있습니다. 이러한 유형의 레이저를 코로나 레이저라고 하며, 그림에 나와 있습니다.
조절 가능한 레이저 빔 (각각: 중앙 조명, 중앙 조명 + 링 조명, 링 조명, 두 개의 링 조명)
2018년에는 알루미늄 쉘 배터리 셀 상단 커버 용접에 이러한 유형의 레이저를 여러 개 적용하는 테스트가 진행되었으며, 코로나 레이저를 기반으로 배터리 셀 상단 커버 레이저 용접을 위한 3.0 공정 기술 솔루션 연구가 시작되었습니다. 코로나 레이저가 포인트-링 모드 출력을 수행할 때, 출력 빔의 전력 밀도 분포 특성은 반도체 레이저와 광섬유 레이저의 복합 출력과 유사합니다.
용접 과정에서 고출력 밀도의 중심 광은 깊은 침투 용접을 위한 키홀을 형성하여 충분한 용접 깊이를 확보하고(하이브리드 용접 솔루션의 파이버 레이저 출력과 유사), 링 광은 더 큰 열을 공급하여 키홀을 확장하고, 키홀 가장자리의 용융 금속에 대한 금속 증기 및 플라즈마의 영향을 줄여 금속 비산을 감소시키며, 용접의 열 사이클 시간을 늘려 용융 풀 내 가스가 더 오랫동안 빠져나갈 수 있도록 도와 고속 용접 공정의 안정성을 향상시킵니다(하이브리드 용접 솔루션의 반도체 레이저 출력과 유사).
시험에서 우리는 얇은 벽으로 된 배터리를 용접했고, 그림 18에서 볼 수 있듯이 용접 크기 균일성이 좋고 공정 능력 CPK도 양호한 것으로 나타났습니다.
벽 두께 0.8mm인 배터리 상단 덮개 용접 외관 (용접 속도 300mm/s)
하드웨어 측면에서 볼 때, 하이브리드 용접 솔루션과는 달리 이 솔루션은 간단하며 두 개의 레이저나 특수 하이브리드 용접 헤드가 필요하지 않습니다. 일반적인 고출력 레이저 용접 헤드만 있으면 됩니다(하나의 광섬유에서 단일 파장의 레이저가 출력되므로 렌즈 구조가 간단하고 조정이 필요 없으며 전력 손실이 적습니다). 따라서 디버깅 및 유지 보수가 용이하고 장비의 안정성이 크게 향상됩니다.
이 솔루션은 하드웨어 솔루션의 간단한 시스템과 배터리 셀 상단 커버의 고속 용접 공정 요구 사항을 충족하는 것 외에도 공정 적용 분야에서 여러 가지 이점을 제공합니다.
본 테스트에서는 300mm/s의 고속으로 배터리 상단 커버를 용접했음에도 불구하고 우수한 용접 이음매 형성 효과를 얻었습니다. 또한, 0.4mm, 0.6mm, 0.8mm의 서로 다른 벽 두께를 가진 쉘에 대해서도 레이저 출력 모드만 간단히 조정하여 양호한 용접 결과를 얻을 수 있었습니다. 그러나 이중 파장 레이저 하이브리드 용접 솔루션의 경우, 용접 헤드 또는 레이저의 광학 구성을 변경해야 하므로 장비 비용과 디버깅 시간이 증가합니다.
따라서 점-고리 모양의 반점레이저 용접이 솔루션은 300mm/s의 초고속 상부 커버 용접을 구현하여 전력 배터리의 생산 효율을 향상시킬 뿐만 아니라, 잦은 모델 변경이 필요한 배터리 제조 업체에게 장비 및 제품 호환성을 크게 개선하고 모델 변경 및 디버깅 시간을 단축시켜 줍니다.
벽 두께 0.4mm인 배터리 상단 덮개 용접 외관 (용접 속도 300mm/s)
벽 두께 0.6mm인 배터리 상단 덮개 용접 외관 (용접 속도 300mm/s)
코로나 레이저 용접 침투 기술을 이용한 박막 셀 용접 – 공정 능력
앞서 언급한 코로나 레이저 외에도 AMB 레이저와 ARM 레이저는 유사한 광 출력 특성을 가지고 있어 레이저 용접 스패터 개선, 용접 표면 품질 향상, 고속 용접 안정성 향상 등의 문제를 해결하는 데 사용할 수 있습니다.
4. 요약
위에 언급된 다양한 솔루션들은 국내외 리튬 배터리 제조업체들의 실제 생산에 사용되고 있습니다. 생산 시간과 기술적 배경이 다르기 때문에 업계에서는 다양한 공정 솔루션이 널리 사용되고 있지만, 기업들은 효율성과 품질에 대한 요구가 점점 높아지고 있습니다. 이러한 추세는 끊임없이 개선되고 있으며, 기술 선도 기업들은 머지않아 더욱 많은 신기술을 적용할 것입니다.
중국의 신에너지 배터리 산업은 비교적 늦게 시작되었지만, 국가 정책에 힘입어 빠르게 발전해 왔습니다. 관련 기술은 산업 전반의 공동 노력으로 지속적으로 발전해 왔으며, 세계적인 선두 기업들과의 격차를 크게 줄였습니다. 국내 리튬 배터리 장비 제조업체인 메이븐(Maven) 또한 자체적인 강점을 끊임없이 모색하며, 배터리 팩 장비의 지속적인 업그레이드를 지원하고 신에너지 에너지 저장 배터리 모듈 팩의 자동화 생산을 위한 최적의 솔루션을 제공하고 있습니다.
게시 시간: 2023년 9월 19일
